磨損是工件失效的主要形式之一，磨損造成了能源和原材料的大量消耗，根據不完全統計，能源的1/3到1/2消耗于摩擦與磨損。如果再考慮到其他機械設備磨損造成的經濟損失和鋼材的消耗那將是很驚人的。由此可見，提高耐磨鋼的質量，開發新型高性能耐磨鋼，以及廣泛、深入地開展鋼材磨損機理的研究，以降低由于磨損造成的損失，對于國民經濟建設的發展是一件具有重要意義的工作。

耐磨材料是新材料領域的核心，對高新技術的發展起著重要的推動和支撐作用，在全球新材料研究領域中，耐磨材料約占70%。鑒于耐磨材料的重要地位，世界各國均十分重視耐磨材料技術的研究，其中耐磨鋼在各領域應用極為廣泛，礦山機械、煤炭采運、工程機械、農業機械、建材、電力機械、鐵路運輸等部門。

耐磨鋼種類繁多，大體上可分為高錳鋼，中、低合金耐磨鋼，鉻鉬硅錳鋼，耐氣蝕鋼，耐磨蝕鋼以及特殊耐磨鋼等。一些通用的合金鋼如不銹鋼、軸承鋼、合金工具鋼及合金結構鋼等也都在特定的條件下作為耐磨鋼使用。耐磨鋼具有很好的耐磨性和抗沖擊能力，但由于其易加工硬化、導熱系數低、伸長率大、膨脹系數大等特點，導致了耐磨鋼成為典型的難加工材料。

加工硬化嚴重

在打磨切削過程中由于塑性變形大，奧氏體組織轉變為晶粒的馬氏體組織，從而使加工表面嚴重硬化，其硬度可增加幾倍以上，嚴重的加工硬化使切削力增大，加劇了刀具磨損，容易造成刀具崩刃而損壞。

切削力大、切削溫度高

打磨過程中，工件表面形成大約0.1~0.3mm高硬度的氧化層，使切削力劇烈增加，產生大量熱量，而其本身導熱系數低，不易散熱，導致加工區的溫度很高，刀刃的熱磨損劇烈，致使刀具耐用度降低、工件容易變形，尺寸精度降低。

斷屑困難

耐磨鋼具有極強的韌性，且伸長率大、變形系數大，在加工打磨過程中，極易出現黏刀現象，

切削時切屑不易卷曲和折斷，切屑處理困難。

加工精度不易保障

由于耐磨鋼膨脹系數大，導熱系數低，在高溫切削下，工件局部產生熱變形，影響遲鈍精度。同時，刀具和切屑之間由于高溫、高壓作用，易形成積屑瘤和鱗刺，影響工件表面粗糙度，很難保證工件加工質量。

耐磨鋼的打磨加工一直是困擾鑄造行業多年的難題，譽洋工業智能經過多年創新研發，針對耐磨鋼鑄件特點及加工打磨過程中常見不良現象及產生原因，通過自動化打磨設備和打磨機器人的試驗應用，總結出如下幾點解決方案，改善耐磨鋼現有加工方式。

選擇合適的刀具材料

耐磨鋼鋼屬典型的難打磨材料，對刀具材料要求很高。一般來說，在打磨耐磨鋼時應選用硬度高、熱硬性高、耐磨性好、強度、韌性和導熱系數較高的刀具材料。優先采用復合氧化鋁陶瓷AG2、sG4、AT6和涂層硬質合金YB415、YB215、CN25等材料；一般采用Yw類硬質合金如Yw2A、YW3、813、798、767、726等牌號；用非涂層硬質合金加工時，宜選用含

TaC、NbC的細晶粒和超細晶粒等牌號。用高速鋼要采用TiN涂層刀具，或是采用高性能高速鋼W2M09Cr4VC08、w12M03Cr4vC05si等材料。

降低打磨溫度

耐磨鋼導熱系數低，不易散熱，打磨過程中容易產生大量熱量，給作業帶來極大難度，導致刀具磨損嚴重，影響鑄件加工質量，所以在低溫環境下實現加工打磨作業可以一定程度改善現狀。可利用液氮(一186℃)或液體C02(一76℃)及其它低溫液體加工液，在打磨過程中冷卻刀具或工件，可有效控制切削溫度，減少刀具磨損，提高刀具耐用度、加工精度、表面質量和生產率。

3D機器視覺引導

針對耐磨鋼鑄件本身形變量較大、表面缺陷隨機等特點，可采用“3D機器視覺+打磨設備”方式進行加工打磨。3D視覺系統能夠輕松完成空間層面的檢測，即對于復雜產品尺寸、缺陷的精準測量。在打磨加工過程中，可以通過系統軟件預先設置目標打磨標準，從而實現機器人或打磨機床的精準作業，提高鑄件的精度和質量的穩定性。