隨著市場對產品的要求越來越高，因此對打磨工藝、打磨節拍等的要求也越來越精細。尤其是鋁、銅等色金屬，以其材質的特殊性一直是行業內公認的較難處理的鑄件。以鋁制發動機缸體為例，體積龐大，產品結構復雜、澆造及飛邊位置復雜多變，產品裝夾易變性，并且去毛刺時易黏刀，這些讓人頭疼的先天因素導致鑄造企業不得不高價招聘人工來清理。

工人手持氣動、電動工具進打磨，研磨，銼等方式進行去毛刺，這樣極易造成產品不良率上升，效率低下，加工后的產品表面粗糙不均勻等問題。傳統方式早已不能滿足現代化工業生產的需要，而且人工去毛刺噪音大，速度慢，打磨的同時會產生很大的粉塵，對人的健康造成很大危害。因此，現在越來越多的鑄造企業紛紛選擇打磨生產線來提高良品率和生產效率。

首先，產線主要以機器人單元、打磨專機、3D機器視覺、上下料輥道等組成。在打磨方式的選擇上，考慮到鋁制缸體重量輕，易抓取的特點，通過采用機器人手持鑄件在打磨專機上作業的方式，充分發揮機器人單元柔性高、靈活性強的優勢，保證缸體內一些隱蔽復雜的位置，都能一次性清理干凈，無需人工二次補清，從而優化打磨節拍。

其次，在刀具的選擇上，針對鑄鋁件打磨過程中容易加劇刀具磨損等問題，用金剛石刀具替代傳統刀具，這樣不但可以避免鑄件黏刀、排屑效果不好等問題，磨輪在高線速度條件下工作，可以大幅度提高耗材的使用壽命，降低單價清理成本，而且還可以有效規避傳統鋸片加工時出現鋸印痕現象，讓缸體的表面更光滑。

因為鋁鑄件均為多磨具生產，導致每個磨具的產品相差較大，就造成了缸體錯箱嚴重、上下偏離、毛刺飛邊厚多、錯邊等這些鑄造偏差，這些問題很大程度上影響了自動化打磨中的定位精度和重復定位精度。機器人在3D機器視覺系統的引導下，可以實現打磨軸與視覺系統同步移動，采集實際圖像信息與系統中存儲的標準圖像對比自動調整、補償加工程序，智能自動修正功能解決了缸體的飛邊復雜多變，角度偏離嚴重等導致切割過量或不到位的問題，以確保打磨產品的高精度。

鋁制缸體自動化打磨生產線的成功實施，意味著在有色金屬清理領域開啟了新的篇章，也是自主創新理念在鑄件清理打磨領域的一次飛躍。